Technologie CarbonCure

La technologie CarbonCure contribue fortement au développement durable.
Cette technologie permet aux producteurs de béton (centrales à béton et préfabricateurs) de proposer le même béton de haute qualité mais avec une empreinte carbone réduite.
CarbonCure injecte du dioxyde de carbone (CO2) capturé dans le béton frais lorsqu’il est malaxé. Une fois injecté, le CO2 se transforme instantanément au contact du ciment en CaCO3 (carbonate de calcium) ; ces nanomatériaux sont incrustés en permanence et ne seront jamais rejetés dans l’atmosphère. Cette minéralisation du CO2 améliore également significativement la résistance à la compression du béton et permet de réduire en toute sécurité la teneur en ciment de chaque mélange.
CarbonCure est détentrice d’un agrément technique délivré par le DIBT (Institut Allemand des Techniques du Bâtiment). La technologie CarbonCure est en totale conformité avec la norme NF EN 206. Ainsi, tout en respectant les dosages, avec l’ajout de CO2, il est possible de réduire de 4 à 6 % la quantité de ciment et en outre de conserver les mêmes performances techniques et mécaniques.
En considérant que 6 % de ciment peuvent être économisés, cela équivaut à environ 15 kg/m3. Si l’on prend l’exemple d’une centrale à béton moyenne en France, consommant 40 000 m3 de béton par an, l’économie annuelle de ciment pour cette centrale est de 60 tonnes.

Caractéristiques techniques

Chaque installation CarbonCure comprend 2 boitiers. Le premier (unité de contrôle) calcule précisément la quantité de CO2 à injecter selon la formulation de béton. Il est en relation avec le logiciel de la centrale (s’adapte à tous les logiciels des centrales) et en lien direct avec CarbonCure à qui il communique, en temps réel, toutes les données collectées pour le calcul de la consommation de CO2 injecté dans le béton.

CarbonCure collecte les consommations exactes de CO2 de chaque centrale à béton. La méthodologie de CarbonCure a été vérifiée par l’organisme VERRA (Verra.org) pour l’obtention de certificats blancs mutualisés entre chaque acteur.
L’autre boitier (le bloc vanne) est installé sur la cuve de CO2 et gère l’ajout de la dose. La cuve sous pression (20 bars) envoie le CO2 à l’état liquide dans le béton en cours de malaxage. C’est cette pression qui injecte et transforme le CO2 sous forme de neige dans le malaxeur, où le CO2 se transforme immédiatement en CaCO3 au contact du mélange.
La centrale à béton est libre de choisir son fournisseur de CO2. Edilteco® France s’occupe de l’installation des boitiers et leur programmation se fait automatiquement à distance. Une équipe de techniciens Edilteco® a été spécialement formée pour assurer l’installation, la maintenance et le SAV des boitiers.